用于线路板元器件脱锡设备pdf

  本发明提供一种用于线路板元器件脱锡设备，该设备包括清洗装置、高温油加热循环装置、线路板加热装置、线路板脱锡装置、输送机装置、分选装置；废旧线路板在所述清洗装置内完成除尘、清洗、吹干后通过输送机装置输送至线路板脱锡装置的密封脱锡箱内，所述线路板加热装置安装在输送机装置的输送路径中用于废旧线路板的预热，所述高温油加热循环装置为线路板加热装置和线路板脱锡装置提供高温油，所述脱锡装置脱锡后的废旧线路板输送至分选装置完成废旧线路板的光板与元器件的分离，分离后的光板与元器件进入脱油设备做脱油处理；本方案为

  1.一种用于线路板元器件脱锡设备，其特征是：该设备包括清洗装置（1）、高温油加

  废旧线）内完成除尘、清洗、吹干后通过输送机装置（6）输送至线）内，所述线）的输

  送路径中用于废旧线路板的预热，所述高温油加热循环装置（2）为线）和线）提供高温油，所述脱锡装置（4）脱锡后的废旧线）

  完成废旧线路板的光板与元器件的分离，分离后的光板与元器件进入脱油设备做脱油处

  2.根据权利要求1所述的用于线路板元器件脱锡设备，其特征是：还包括用于密封脱

  锡箱（404）内烟尘处理的除烟设备（5），所述除烟设备（5）包括自然冷凝箱体（502）、保压密

  封装置（504）、活性炭管（501）以及烟尘吸纳口（503），所述烟尘吸纳口（503）置于密封脱锡

  箱（404）内，利用活性炭管（501）将烟尘输入自然冷凝箱体（502），所述保压密封装置（504）

  是设置有密封盖的环形水槽，水槽一端安装在自然冷凝箱体（502）上，其另一端连接强制冷

  3.根据权利要求1所述的用于线路板元器件脱锡设备，其特征是：所述清洗装置（1）

  包括清洗槽和沉淀池（106），所述清洗槽与沉淀池（106）之间采用滤网隔断，所述清洗槽按

  流程依次分为超声波清洗区（101）、过渡沥干区（105）、清水清洗区（102）、高压吹风区（103）

  以及卸料区（104），废旧线路板依次完成除尘、清洗、吹干后送至输送机装置（6）的上料口

  4.根据权利要求1所述的用于线路板元器件脱锡设备，其特征是：所述线）和出油口（303），所述出油口

  （303）连接油回流通道（304），所述进油口（302）到出油口（303）形成的路径方向与废旧线路

  板的输送方向相反；所述输送机装置（6）位于油槽（301）内的部分是链条网带式输送机。

  5.根据权利要求1所述的用于线路板元器件脱锡设备，其特征是：所述线）包括安装在密封脱锡箱（404）内的一排滚筒（401），所述滚筒（401）由滚筒电机（403）

  驱动，滚筒（401）上安装有刮片（402），相邻滚筒（401）之间留有间隙使得废旧线路板在输送

  过程中上起下伏与刮片（402）刮擦，出锡结束后的废旧线路板经一个倾斜向上的产物出料

  输送机（606）输出，输出的废旧线路板经倾斜向上的出料密封板链输送机（605）输送至分选

  6.根据权利要求1所述的用于线路板元器件脱锡设备，其特征是：所述脱油设备包括

  离心脱油桶（25）、光板脱油设备（9），所述离心脱油桶（25）用于元器件脱油，所述光板脱油

  设备（9）用于光板脱油，该光板脱油设备（9）包括一高一低连续设置的链条网带式输送机一

  （901）和链条网带式输送机二（905），所述链条网带式输送机一（901）末端安装有用于光板

  翻面的拱形桥（903），所述链条网带式输送机一（901）和链条网带式输送机二（905）分别安

  7.根据权利要求6所述的用于线路板元器件脱锡设备，其特征是：所述分选装置（8）

  包括分料斗、分料斗内安装倾斜的分选筛，所述分料斗下方安装离心脱油桶（25），所述振动

  8.根据权利要求1-7中任一项所述的用于线路板元器件脱锡设备，其特征是：所述高

  温油加热循环装置（2）包括加热罐（201）、出油泵（202）、回油泵（203），所述加热罐（201）连

  接出油泵（202），所述出油泵（202）输出高温油，所述回油泵（203）用于高温油冷却后的回

  9.根据权利要求8所述的用于线路板元器件脱锡设备，其特征是：还包括出锡提升机

  （204）、沉锡池（205）、输送管（206），所述输送管（206）伸入密封脱锡箱（404）内将锡引入沉

  锡池（205）内，所述出锡提升机（204）用于将沉锡池（205）内的锡提出。

  10.根据权利要求9所述的用于线路板元器件脱锡设备，其特征是：还包括制氮机

  （26）、风机（20），所述制氮机（26）采用压缩空气中的氮氧分离后得到氮气充入到整个密封

  脱锡箱（404）内防止高温状态下油与氧气产生燃烧或爆炸，所述风机（20）为整个设备提供

  热风内循环系统（21），所述输送机装置（6）靠近上料口（601）部分的链条网带式输送机设置

  [0001]本发明涉及线路板回收设备，尤其是涉及用于线路板元器件脱锡设备。

  [0002]目前，电子废弃物资源化在世界上属于新兴行业，我国的废旧电器产品已进入淘

  汰的高峰期。各种电器拆解出大量的线路板，在线路板当中还有很多贵金属，如处理不当，

  [0003]为了能将废旧线路板上的各种元器件进行相对有效合理的分解，首先需将废旧线路板

  上的灰尘进行物理去除，再将清理洗涤干净的线路板脱锡后对固定在线路板上的元器件进行拆

  分，在整个拆分的过程中，都是封闭式的处理，保证处理过程的安全性和可操作性。由于环

  保问题对于当今社会来说，已变得很重要，所以有一套既环保又能使废旧线路板得到有

  [0004]本发明要解决的技术问题是：针对现存技术存在的问题，提供一种用于线路板元

  器件脱锡设备，为后道工序处理提供符合标准要求的材料，达到合理规划利用，精细分离的效果。

  一种用于线路板元器件脱锡设备，该设备包括清洗装置、高温油加热循环装置、线路板

  加热装置、线路板脱锡装置、输送机装置、分选装置；废旧线路板在所述清洗装置内完成除

  尘、清洗、吹干后通过输送机装置输送至线路板脱锡装置的密封脱锡箱内，所述线路板加热

  装置安装在输送机装置的输送路径中用于废旧线路板的预热，所述高温油加热循环装置为

  线路板加热装置和线路板脱锡装置提供高温油，所述脱锡装置脱锡后的废旧线路板输送至

  分选装置完成废旧线路板的光板与元器件的分离，分离后的光板与元器件进入脱油设备进

  [0006]作为本方案的进一步改善，该设备还包括用于密封脱锡箱内烟尘处理的除烟设

  备，所述除烟设备包括自然冷凝箱体、保压密封装置、活性炭管以及烟尘吸纳口，所述烟尘

  吸纳口置于密封脱锡箱内，利用活性炭管将烟尘输入自然冷凝箱体，所述保压密封装置是

  设置有密封盖的环形水槽，水槽一端安装在自然冷凝箱体上，其另一端连接强制冷凝管。

  [0007]作为本方案的进一步改善，所述清洗装置包含清洗槽和沉淀池，所述清洗槽与沉

  淀池之间采用滤网隔断，所述清洗槽按流程依次分为超声波清洗区、过渡沥干区、清水清洗

  区、高压吹风区以及卸料区，废旧线路板依次完成除尘、清洗、吹干后送至输送机装置的上

  [0008]作为本方案的进一步改善，所述线路板加热装置包含油槽，所述油槽分别设置有

  进油口和出油口，所述出油口连接油回流通道，所述进油口到出油口形成的路径方向与废

  旧线路板的输送方向相反；所述输送机装置位于油槽内的部分是链条网带式输送机。

  [0009]作为本方案的进一步改善，所述线路板脱锡装置包含安装在密封脱锡箱内的一排

  滚筒，所述滚筒由滚筒电机驱动，滚筒上安装有刮片，相邻滚筒之间留有间隙使得废旧线路

  板在输送过程中上起下伏与刮片刮擦，出锡结束后的废旧线路板经一个倾斜向上的产物出

  料输送机输出，输出的废旧线路板经倾斜向上的出料密封板链输送机输送至分选装置。

  [0010]作为本方案的进一步改善，所述脱油设备包括离心脱油桶、光板脱油设备，所述离

  心脱油桶用于元器件脱油，所述光板脱油设备用于光板脱油，该光板脱油设备包括一高一

  低连续设置的链条网带式输送机一和链条网带式输送机二，所述链条网带式输送机一末端

  安装有用于光板翻面的拱形桥，所述链条网带式输送机一和链条网带式输送机二分别安装

  [0011]作为本方案的进一步改善，所述分选装置包含分料斗、分料斗内安装倾斜的分选

  筛，所述分料斗下方安装离心脱油桶，所述振动筛倾斜顶部对接链条网带式输送机一。

  [0012]作为本方案的进一步改善，所述高温油加热循环装置包含加热罐、出油泵、回油

  泵，所述加热罐连接出油泵，所述出油泵输出高温油，所述回油泵用于高温油冷却后的回

  [0013]作为本方案的进一步改善，该设备还包括出锡提升机、沉锡池、输送管，所述输送

  管伸入密封脱锡箱内将锡引入沉锡池内，所述出锡提升机用于将沉锡池内的锡提出。

  [0014]作为本方案的进一步改善，该设备还包括制氮机、风机，所述制氮机采用压缩空气

  中的氮氧分离后得到氮气充入到整个密封脱锡箱内防止高温状态下油与氧气产生燃烧或

  爆炸，所述风机为整个设备提供热风内循环系统，所述输送机装置靠近上料口部分的链条

  [0015]与现存技术相比，本发明的有益效果是：采用了物理分离的方法，使线路板上的元

  器件有效脱离，便于后续的处理加工。在脱锡过程中，由于用到了加热高温油的工序，为了

  保护设备的安全性和在加热过程中产生的烟尘，对该处理工艺采用了密封式操作，排除了

  [0024]图中标记：1-清洗装置，101-超声波清洗区，102-清水清洗区，103-高压吹风区，

  104-卸料区，105-过渡沥干区，106-沉淀池，2-高温油加热循环装置，201-加热罐，202-出油

  泵，203-回油泵，204-锡提升机，205-沉锡池，206-输送管，3-线-线-密

  封脱锡箱，5-除烟设备，501-活性炭管，502-自然冷凝箱体，503-烟尘吸纳口，504-保压密封

  装置，505-强制冷凝管，6-输送机装置，600-输送带，601-上料口，602-链条轨道，603-驱动

  链轮，603-驱动链轮，604-驱动电机，605-出料密封板链输送机，606-产物出料输送机，8-分

  选装置，9-光板脱油设备，901-链条网带式输送机一，902-光板脱油毛刷，903-拱形桥，905-

  链条网带式输送机二，20-风机，21-热风内循环系统，22-密封液体，23-振动筛，24-振动筛

  [0025]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施

  例对本发明进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不

  一种用于线路板元器件脱锡设备，该设备包括清洗装置1、高温油加热循环装置2、线；废旧线内

  [0027]作为本方案的进一步改善，该设备还包括用于密封脱锡箱404内烟尘处理的除烟

  设备5，所述除烟设备5包括自然冷凝箱体502、保压密封装置504、活性炭管501以及烟尘吸

  纳口503，所述烟尘吸纳口503置于密封脱锡箱404内，利用活性炭管501将烟尘输入自然冷

  凝箱体502，所述保压密封装置504是设置有密封盖的环形水槽，水槽一端安装在自然冷凝

  [0028]具体的，自然冷凝箱体502在加热槽后方顶盖位置取消保温棉，实现内部外部热交

  换。在密封情况下，大部分油烟会慢慢冷凝下来；少量不能密闭的造成内部压力变大，冲破

  顶部设立油密封；进入到强制冷凝管505内。由外部冷水冲击自然冷凝箱体502内部管壁，实

  现油的冷凝；残余气体进过活性炭或者水处理后直接排放空气；原理：环形水槽，上面盖一

  个密封盖，水槽内装满水；当在很多压力内，是密封的，当压力达到某些特定的程度，比水压大则是

  [0029]作为本方案的进一步改善，所述清洗装置1包括清洗槽，所述清洗槽与沉淀池106

  之间采用滤网隔断，所述清洗槽按流程依次分为超声波清洗区101、过渡沥干区105、清水清

  洗区102、高压吹风区103以及卸料区104，废旧线路板依次完成除尘、清洗、吹干后送至输送

  [0030]具体的，清洗装置由环形清洗槽、清洗托架、安装在超声波清洗区101的超声波装

  不锈钢框架：采用矩管焊接框架，并在内表面封不锈钢钢板；既强度好、耐腐蚀、防锈，

  一般的沉淀池106中间隔断为不漏水的墙体，本设备是采用滤网做为隔断，能增加水的

  水循环：利用水泵，从规定液位面设立溢的流口，回流到下方水处理装置,并用水泵将

  处理后水泵到清洗水槽内；清洗托架由链条式输送机和不锈钢筐体组成，不锈钢筐体采用

  链条输送机采用大滚珠链条，链条在规定轨道上滚动，实现上下及左右转弯灵活方便；

  安装在超声波清洗区101的超声波装置由四个超声波发生装置及超声波清洗头组成，

  喷嘴箱：采用斜向下45°对喷形式；既对线路板冲洗又不会将线路板冲击移位；且冲洗

  作为本方案的进一步改善，所述线和出油口303，所述出油口303连接油回流通道304，所述进油口302到出油口

  303形成的路径方向与废旧线路板的输送方向相反；所述输送机装置6位于油槽301内的部

  [0032]该链条网带式输送机采用大滚珠链条，实现网带输送过程中任意转向；将线路板

  油槽301采用和网带输送机输送方向反向的液体流动方向，并在尾部设立溢流液面高

  度的挡板；进油口302在输送机输送方向的尾部；形成液体流动方向和线路板输送方向反向

  同时配置温度计，设立在油槽内部，前后各一个。实时监控油槽内温度变动情况，方便

  作为本方案的进一步改善，所述线由滚筒电机403驱动，滚筒401上安装有刮片402，相邻滚筒401之间留

  有间隙使得废旧线路板在输送过程中上起下伏与刮片402刮擦，出锡结束后的废旧线路板

  经一个倾斜向上的产物出料输送机606输出，输出的废旧线路板经倾斜向上的出料密封板

  链输送机605输送至分选装置8；线路板有上扬并向前运动的力时候，对线路板上的电器元

  件产生助力，实现电器元件与线路板光板的分离；并在整一个完整的过程中依靠振动实现线路板上

  [0033]作为本方案的进一步改善，所述脱油设备包括离心脱油桶25、光板脱油设备9，所

  述离心脱油桶25用于元器件脱油，所述光板脱油设备9用于光板脱油，该光板脱油设备9包

  括一高一低连续设置的链条网带式输送机一901和链条网带式输送机二905，所述链条网带

  式输送机一901末端安装有用于光板翻面的拱形桥903，所述链条网带式输送机一901和链

  [0034]具体的，光板脱油设备9还包括支架、油回收系统，链条网带式输送机一901和链条

  光板脱油毛刷902由3组毛刷滚筒组成，由减速机带动，旋转方向与输送机方向相反，在

  接触面处方向相同；转速高于下面输送机线速度，能实现光板进毛刷不卡料，过毛刷间隙不

  光板板翻面装置拱形桥903：采用自重无动力形式，依靠输送机输送出来后给定指定导

  向位置的导向板，实现线路板翻面动作完成；输送机上下层给定足够高度差，实现翻面需

  油回收系统：在网连式输送机下面制作接油槽。所有掉落的油斗进接油槽内，并因高低

  作为本方案的进一步改善，所述分选装置8包括分料斗、分料斗内安装倾斜的分选筛，

  所述分料斗下方安装离心脱油桶25，所述振动筛倾斜顶部对接链条网带式输送机一901。分

  选装置采用无动力靠物料自重及物料大小实现物料的分选；光板是平整的从输送机上落到

  斜滑槽上。斜滑槽用原条焊接而成的分选筛，其余地方都是空的，小电器元件从原条的缝隙

  中掉落到下面输送机上进入离心脱油桶25。大点的光板则从滑槽上滑到链条网带式输送机

  [0035]作为本方案的进一步改善，所述高温油加热循环装置2包括加热罐201、出油泵

  202、回油泵203，所述加热罐201连接出油泵202，所述出油泵202输出高温油，所述回油泵

  203用于高温油冷却后的回收；具体的出油泵202与油槽301的进油口302和密封脱锡箱404

  导通用于向其输送高温油，回油泵203与回流通道304接通用于冷却油回收。

  [0036]具体的，加热罐201的加热管利用法兰链接，并每组加热管又许多的U型发热管组

  成；中间位置设立加热环境温度计，计量加热管正中的最高温度区域的温度；作为产考数

  油温度计：在加热罐201中间设立温度计，计量实际油温度；是确定加热管发热与否的

  开关；油液位计：采用磁力液位计，并在液位计上设立油液位最低点；防止油液位过低，将发

  热管在油外面造成局部高温点燃导热油；液位报警装置：当液位低于指定高度时候，液

  [0037]作为本方案的进一步改善，该设备还包括出锡提升机204、沉锡池205、输送管206，

  所述输送管206伸入密封脱锡箱404内将锡引入沉锡池205内，所述出锡提升机204用于将沉

  锡池205内的锡提出；同时密封脱锡箱404内的油也由输送管206引导至沉锡池205内，沉锡

  [0038]作为本方案的进一步改善，该设备还包括制氮机26、风机20；所述制氮机26采用压

  缩空气中的氮氧分离后得到氮气充入到整个密封脱锡箱404内防止高温状态下油与氧气产

  生燃烧或爆炸；所述风机20为整个设备提供热风内循环系统21；所述输送机装置6靠近上料

  包括输送带600，输送带内嵌链条轨道602，链条轨道602套在驱动链轮603上，驱动链轮

  该设备的操作分为清洗阶段、脱锡阶段、元器件分离阶段三部分；在清洗阶段将废旧的

  线路板先放在清洗槽内，对线路板上的灰尘进行超声波清洗后，再用高压水清洗，清洗完后

  行脱锡处理工序；具体的，高温油加热循环装置将高温油加热，用管道送至了密封的脱

  锡处理箱内，利用热度将固定在线路板上的元器件的锡进行融化，再送至到密封的产物出

  料输送机内进行元器件分离工序，分选装置，利用链条输送机将处理后的线路板及电器元

  件运送到下面的出料密封板链输送机的出料密封箱体内，出料密封箱体内用输送机提升到

  后续油处理装置；首先过电器元件分离设备，利用自重及物料大小关系斜滑槽做成振动筛，

  小的电器元件掉落到下方输送机上进入离心脱油桶，大的光板滑落到后面输送机上进入光

  板脱油设。电器元件上的油采用高速离心脱油设备实现电器元件上的油脱离；线路板光板

  为了使该设备生产效率提高，应定期更换导热油，油在加热后再加上线路板内的熟料

  等杂物融化混入气中，会照成油老化、杂质边多；当使用到一定量时候要换掉；将更换出

  来的油用做油密封处使用；或者别的设备上的润滑；每天开机前需要检查加热油罐体内油

  位液面高度，是否合适开启加热管；每次加热到达预定温度后才能开始放线路板开始上料；

  [0041]最后脱油后的产品被人工放置在振动筛输送机24上并被输送至振动筛23上进行

  [0042]做为本实施例最后的改进，分选装置8的另一种实施方式包括分料管道、分料刮

  板、气缸及气缸控制组成；气缸带动粉料刮板左右圆弧运动，实现两个通道的分料；从控制

  [0043]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，应当指出的是，凡

  在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保

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