加速“两化”转型 实现降本增效

  ■“云涂”驾驶舱平台，实现生产情况、产品质量等的可视化。珠江时报记者/李福云摄

  每天8时30分，一汽-大众汽车有限公司佛山分公司（以下简称“一汽-大众佛山分公司”)职工上班后，只要点击总装数字化平台系统的相应按钮，就能轻松找到前一天的坑包划伤位置分布情况，及时做多元化的分析改进。

  在“云涂”系统平台上，更可以直观地看到生产、质量、设备和能源等核心信息，实时更新各能用设备的能耗数据，将能耗异常数据推送给设备负责人。

  自2005年起，狮山陆续引来本田、丰田、高木汽车、一汽-大众等多家世界500强汽配企业到此投资，形成了经济体量庞大的狮山汽车产业集群。其中，一汽-大众佛山分公司面对新的机遇和挑战，加快数字化、智能化转型，并成立数字化团队，三年来研发出80多个数字化项目，为建设全过程数字化工厂做铺垫，为一汽-大众及佛山制造业的数字化转型打造样板。

  “面对市场压力、经营压力，为了公司的可持续发展，我们一定要从传统的发展模式走向数字化的变革之路。”佛山市汽车行业协会会长、一汽-大众佛山分公司总经理王伟说。

  早在2019年，一汽-大众佛山分公司就踏上了数字化智能化转型之旅。数字化转型是全方位、多角度、全链条的变革创新过程，企业要从中找到打通所有的环节的关键节点，才能从整体上提升数字化能力。

  王伟认为，传统汽车制造业背负着沉重的包袱，转型不可能一蹴而就，但要勇于试错，分类分析，找到公司实现全面数字化、智能化的最佳切入点。

  一汽-大众佛山分公司以库房管理为切入点，把采购、订单、到货时间等数据纳入系统来进行分析，由原来每个车间单独留存变成所有车间统一留存一套的模式，打造无人中心库房，修东西的人可通过大屏幕上的信息精准领取到所需备件，实现了1500万元的库存优化，3000平方米的面积优化，人效提升了50%。

  生产体系数字化是制造升级的必由之路。在这方面，一汽-大众佛山分公司针对总装车间坑、包、划伤的缺陷种类多、信息零散、时间跨度长、问题分析记录往往难以找到规律等问题，借助数字化平台带来的数据便利，研发出总装数字化平台系统。

  “系统有的坑包划伤地图，只要点击相应的按钮，相应时间段坑包划伤的种类、历史留存数据等一目了然。”总装数字化平台系统的开发者张旸介绍，有了它，分析人员再也用不着翻找各种邮件或文件夹，坑包划伤缺陷率从7%下降到目前的1%左右，每月各模块信息查询时间减少近100小时，问题分析效率相比以往提升近30%，助力车间全过程合格率提升近15%。

  “随着能耗、产品损耗、管理成本均会降低，产品质量、管理效率、利润显著提升，这是提升企业竞争力的最核心条件。”王伟表示，向数字化、智能化转型，他尝到了甜头。

  “在没有太多预算、没有专业人才等条件下，企业要转战数字化领域，怎么办？”一汽-大众佛山分公司生产维修工程师肖方挺回忆，2020年初，他与从各个车间挑选出80多位同事，成立数字化团队，专门负责数字化转型项目。

  那时，数字化小组成员一下班就坐在一起培训、学习、讨论，把问题逐个攻破，常常忙到晚上12时才回家，第二天上午照常7时起床上班。

  经过近9个月的积蓄，有了一定的知识储备，数字化团队开始跃跃欲试，首先瞄准的就是维修管理的升级。成功之后，更是越干越有劲头，数字化转型项目一个接着一个。

  其中，为降低能耗，属于涂装二车间的4名成员利用1年业余时间，独立自主开发了“云涂”驾驶舱平台，通过对车间所有用能设备做大数据提取、分析、对比，能轻松实现在后台监管所有设备的运作情况，并将能耗异常数据推送给设备负责人进行改进，实现“可视化”生产。

  “这是一汽-大众在生产车间中的首创，可以足不出户，对车间的运行一览无余。”涂装二车间负责人刘立东介绍，将能源使用情况转换成数字化，一年内发现了21个关键的节能潜力点，节约能源费约416万元。这一平台已在一汽集团知识管理系统中进行推广。

  肖方挺介绍，2019年至今，数字化团队从几个人发展到100多人，研发的数字化转型项目有80多个。现在的团队采用“1+N”模式，即按照项目类别，匹配相应的一名工程师和多名成员一起研究开发。“相对刚投产时，现在我们环保节能、省时省力、环境更舒适，这是数字化、智能化带给我们的好处。”

  “云涂”能源管理、中心库房等都是企业在智慧降本增效方面的优秀实践。一汽-大众佛山分公司还有很多这样的平台，覆盖了从零件的筹措到物流、生产制造的全过程。“这样一个点一个点串联起来，就是一张网，而这张网既可以带动企业自身，也能带动行业上下游联动，让供应商、客户有所获益。”王伟说。

  一汽-大众佛山分公司将滴滴打车的抢单、派单模式根据公司实际优化后，在行业内首创返修抢单系统。在车辆缺陷下线时，返修员工能够正常的看到可供选择的缺陷清单，并且依据自己所掌握的技能选择将要返修的车辆，由原来的“人等车”模式，转变成“人找车”模式。

  抢单系统能统计每名返修员工的工作负荷和返修工时，与员工奖金挂钩，充分调度员工的工作积极性，实现资源最优化配置。自抢单系统上线以来，返修区域单车返修工时降低30%，返修通过时间减少1.2小时，员工多技能率提升33%。

  智慧物流从自动化、数字化、信息化和智慧化几个层级分阶段规划，从RFID“ETC”自动入库、“滴滴”式工艺车辆智能调度到超市2.0开始实施，再到无人叉车落地，最终实现人车物互联互通。

  其中，物流超市2.0模式是一汽-大众首个落地成功运营的货到人拣选超市，也是中国汽车行业落地的首个货到人项目，适用于行业内的大部分企业，同时还具备三大亮点。一是从传统的人拣货模式升级为货到人拣选，减少行走距离80%，拣选备货效率提升20%，还实现0差错备货；二是智能化效率提升，空满交换时间节约30%；三是实现密集化存储，节约面积高达40%，整体效率提升了40%。

  为了减少不必要的物流环节，智慧物流又上线最新的立体库，以实现零件在厂内的高效存储，取消外部库房，项目预计可以每年节约5000万的成本。

  一汽-大众佛山分公司涂装车间每年能源费用约4000万元，占佛山分公司能源费用的近50%。为降低能耗，数字化团队开发了“云涂”驾驶舱平台，生产情况、产品质量、设备正常运行、能源消耗等核心信息均转换成数据，足不出户便可对车间的运作情况一览无余。

  同时，系统每日对采集的80万条数据来进行智能自动分析，每周自动地迭代最优的数据模型，并将能耗异常数据推送给设备负责人进行改进。不到一年时间，该系统就通过数据分析发现了21个关键的节能潜力点，节约能源费416万元。

  王伟：汽车行业数字化智能化转型呼声由来已久，但不少企业受限于能力、成本等原因，长期处在“转型是找死，不转是等死”的发展困境。

  其实，很多传统制造业没有技术底蕴，那么就要分类分析，制定转型计划，将整个生产的全部过程划分为多个子项目，在招聘人员时可以有意识往这个方向靠拢，也可以向我们一样培养自己的团队，然后找适合的最佳切入点，而不能为了数字化而数字化。

  产业集群更像一个大团体，需要抱团寻找大家的共同点。比如说，我们企业发现了某一块领域，开发之后对多数企业有好处，那么你们可以共同参与、共享成果，这样就降低了转型成本。

  王伟：我们先行先试，一是希望为上下游公司可以提供升级模板，二是我们也确实希望做数字化转型的排头兵，也有这个决心把这块试验田打造成样板，希望政府可以构建数字化转型的企业平台，让更多企业共享资源，我们也可以走出去，带动周边企业一起学习数字化转型。

  数字化转型的根本是数字化人才，可以针对性地提供专项的鼓励政策，利用校园、研究院等高精尖人才指导企业重难点转型项目的落地，也可以为企业数字化转型设定一些扶持政策，鼓励数字化转型应用场景落地。

  王伟：未来，基于联通“5G切片+AIoT+混合云”的融合能力与华为领先的5G创新技术和综合解决方案支撑，一汽-大众佛山分公司将持续聚焦“人机一体化智能系统、智慧物流、绿色园区、智慧社区”四大场景，展开5G灯塔智慧工厂合作，共同探索5G、V2X、云计算、边缘计算等技术与智能驾驶、人机一体化智能系统的深层次地融合，以自身作为案例，引领汽车制造企业数字化转型，打造汽车行业人机一体化智能系统的示范标杆。